2.1 影響硅氫加成反應的因素

2.1.1 硅氫鍵與雙鍵摩爾比

在n( 聚醚酯): n( 聚醚) 為1:1，反應時間為5.5 h，催化劑用量為20 μg·g-1 ( 相對于反應物的質(zhì)量)，考察硅氫鍵與雙鍵摩爾比對Si-H 轉化率的影響，結果見圖1。

由圖1 看出，隨著含氫硅油與雙鍵配比逐漸增大，硅氫鍵的轉化率增大，但隨著配料比繼續(xù)增大，硅氫鍵的轉化率減小，這可能是由于隨雙鍵比例增大，含氫硅油空間位阻增大，硅氫化反應難以繼續(xù)，雙鍵之間發(fā)生了副反應。因此，選擇n(Si-H):n(C=C) 為1:1.2。

2.1.2 反應溫度

其他反應條件不變，考察反應溫度對Si-H 轉化率的影響，結果見圖2。

由圖2 看出，隨著反應溫度的升高，反應速度加快，轉化率升高，這是由于高溫有利于Si-H的斷裂，有利于加成反應的進行，但反應溫度過高時，副反應增加，凝膠化現(xiàn)象嚴重，導致轉化率下降，產(chǎn)物黏度增加，色澤加深，故選擇90℃作為反應溫度。

2.1.3 反應時間

其他反應條件不變，考察反應時間對Si-H 轉化率的影響，結果見圖3。

由圖3 看出，隨著反應時間的延長，轉化率也在增加。當反應到5.5 h 的時候，延長反應時間，轉化率增加的幅度較小，說明反應基本進行完全。綜合考慮能源節(jié)約和產(chǎn)品性狀，選擇反應時間為5.5 h。

2.1.4 催化劑用量

其他反應條件不變，考察反應時間對Si-H 轉化率的影響，結果見圖4。

由圖4 看出，在一定范圍內(nèi)Si-H 轉化率隨著催化劑用量的增加而明顯增加。當催化劑用量到達20 μg·g-1，Si-H 轉化率達到92.4% ；繼續(xù)增加催化劑的用量，轉化率基本保持不變，反應后期體系還原產(chǎn)生的大量鉑黑易導致產(chǎn)物的色澤加深，既影響產(chǎn)物外觀，又增加了產(chǎn)物后處理的難度。

2.2 產(chǎn)物的紅外光譜

產(chǎn)物及原料含氫硅油（PHMS）的紅外光譜如圖5 所示。從圖中看出，2157.95 cm-1是PHMS 的Si-H 鍵的吸收峰，為一強峰，改性硅油圖中的相似位置出峰極微弱，說明4.234（kH），7.289 為CDC13 溶

劑峰。

根據(jù)產(chǎn)品的紅外光譜和核磁共振氫譜說明聚醚酯和聚醚已接枝到聚硅氧烷的主鏈上，具有預期結構。

2.4 應用性能研究

2.4.1 濁點測定

非離子表面活性劑的水溶液在溫度升高到一定程度時，因相分離突然出現(xiàn)混濁，這時的溫度叫濁點。濁點是表征表面活性劑親水性的重要指標。聚醚與聚醚酯的配比對產(chǎn)物濁點的影響如表1 所示。

由表１可知，隨著聚醚F-6比例的下降，產(chǎn)物濁點上升。這是由于聚醚和聚醚酯中EO/PO值的改變所決定的。一種表面活性好的表面活性劑，應該是在濃度較低時具有最低表面張力。

因此，可以用達到最低表面張力時的濃度大小作為衡量表面活性劑的表面活性的一種量度。但由于濁點高時對應的表面張力也相應升高，故選擇n(F-6):n( 聚醚酯)為2:1，此時對應的表面張力也較低。

2.4.2 共改性硅油水溶液表面張力變化趨勢

取聚醚F-6 與聚醚酯的摩爾比為2:1 的共改性產(chǎn)物制成水溶液，并在常溫下測其各個質(zhì)量濃度下的表面張力，結果見圖7。

由圖7可知，產(chǎn)物水溶液表面張力隨濃度的升高而下降，當溶液質(zhì)量濃度為0.8 g·L-1 時，測得最小表面張力值25.12mN·m-1，繼續(xù)提高質(zhì)量濃度，表面張力無明顯變化，根據(jù)表面活性劑的性質(zhì)，可認為此時已達到臨界膠束濃度。說明產(chǎn)物具有低表面能等特點。

2.4.3 消泡性能測試

向玻璃容器中加入300 mL質(zhì)量分數(shù)為10% 的黑液，加熱至75℃，打開循環(huán)泵鼓泡至800 mL高度處，分別滴加0.5 mL 自制消泡劑和幾種市售消泡劑乳液（固含量均為10%），測試其對應的消抑泡時間如表2 所示。

由表2 可知，在相同條件下，自制的有機硅消泡劑消泡時間僅為3 s，且抑泡時間長達725 s，消抑泡性能均優(yōu)于市售同類產(chǎn)品。