根據鍛造系統(tǒng)的工藝要求，操作機的詳細工藝流程是:取料、送料、鍛造、退出。在空載情況、夾持鍛件運動過程和鍛造過程中，根據操作機的液壓缸壓力傳感器測出的數值，或是根據外部壓力傳感器測出的壓力值，可以計算出鍛造操作機的載荷大小和桿件的慣量參數，從而對其進行液壓缸初始值的設定、桿件強度設計、軸承的強度設計及校核、配合其鍛造工藝實現優(yōu)化控制以及過載保護等。

在鍛造流程中，圖6-6所示，操作機的工作過程具體的分為:鍛前調整、進給動作、鍛打間歇以及鍛造完成四個部分。根據其鍛造工藝的要求，操作機需要鍛前調整鍛件的位姿，準備就緒后鍛壓機進行工作;進給動作和鍛打間歇這兩個部分是在鍛件受鍛壓機鍛打中交替出現的;此工藝完成后，操作機夾持鍛件調整至下一鍛造所需要的位姿，然后開始下一道次的鍛造工作;當完成全部鍛造工序時，操作機退回，最后卸下鍛件。

若夾鉗中心線偏離鍛打中心，則調整操作機的俯仰機構和側擺、側移機構，實現夾鉗的調平和對中，從而保證鍛造產品質量。鍛壓過程中，為了避免鍛件發(fā)生彎曲變形，操作機的緩沖機構需要有順應動作，其目的是提高鍛件的產品質量。在鍛造過程中鍛錘和鍛件接觸，鍛件在很短的時間中發(fā)生了彈塑性變形，為了避免鍛件在鍛壓過程中發(fā)生嚴重彎曲，操作機的末端夾鉗需沿豎直方向下移一小距離△h。如圖6-7所示，氏為此鍛壓前的高度，h為鍛件被鍛打的深度，h為鍛后的高度，其中有h=ho - h,，則操作機的末端夾鉗向下移動的位移是△h=h/2。即在鍛壓機的上砧接觸鍛件時，操作機的夾鉗豎直下移的速度是以鍛壓機速度的1/2跟隨上砧運動，至鍛造完成后將夾鉗復位。鍛件被鍛打后沿x,  y和z方向出現變形，則夾持鍛件的夾鉗會受到x軸和z軸兩個方向變形而產生的載荷作用。

隨著鍛造業(yè)的發(fā)展，逐漸要求操作機與鍛壓機一起聯(lián)動。在聯(lián)動控制的過程中除了鍛壓機和操作機的各種動作過程和位置按已設定的參數由計算機來控制以外，鍛壓機和鍛造操作機還需要相互通訊聯(lián)系，以保證動作的配合和協(xié)調。

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