真正的智能制造不是空中樓閣，而是能夠通過(guò)切實(shí)可行的方式來(lái)提升制造效率、品質(zhì)，并降低成本。

高工鋰電了解到，目前國(guó)內(nèi)絕大多數(shù)動(dòng)力電池企業(yè)都在積極擴(kuò)充產(chǎn)能，并且將電芯制造整線自動(dòng)化升級(jí)作為提升公司產(chǎn)品性能和生產(chǎn)效率的法寶。但是在真正落地上，仍存在不小阻礙。

站在鋰電智能裝備企業(yè)角度，其在鋰電設(shè)備在自動(dòng)化、智能化推動(dòng)進(jìn)程中，遇到的推廣難題有哪些，智能制造如何才能在動(dòng)力電池生產(chǎn)中真正落地。

▲圓桌對(duì)話現(xiàn)場(chǎng)

在2017高工鋰電&電動(dòng)車年會(huì)上，浩能科技總經(jīng)理吳娟博士、時(shí)代高科董事長(zhǎng)田漢溶、大成精密總經(jīng)理張孝平、佛山惠龍總經(jīng)理熊仁平、盛弘股份電池化成與檢測(cè)事業(yè)部總經(jīng)理陳代偉、筑思智能總經(jīng)理鄒竹、佳銘士總經(jīng)理尹國(guó)洪圍繞智能制造如何真正落地展開了精彩分享。

? 成本投入/增加問(wèn)題

在座嘉賓均提到，一般客戶都比較關(guān)心的是成本投入。在“降本提質(zhì)”壓力下，很多企業(yè)對(duì)自動(dòng)化設(shè)備及功能升級(jí)有需求，但同時(shí)也會(huì)疑惑產(chǎn)線投建升級(jí)能降低多少成本。比如更直觀地要求可以省多少人工，省多少場(chǎng)地，提升多少效率等等。

? 對(duì)于成效實(shí)現(xiàn)的不信任

陳代偉認(rèn)為，很多企業(yè)上智能化和自動(dòng)化都是第一次，他們很擔(dān)心自己的資金投出去之后建的產(chǎn)線能不能迅速跑起來(lái)，擔(dān)心投入能不能得到真正有效的回報(bào)，以化成分容為例，要實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化智能化，各個(gè)環(huán)節(jié)可不可靠，運(yùn)行是不是都能達(dá)到廠家設(shè)定的生產(chǎn)達(dá)到的PPM，是否能按描述的如數(shù)做到。

? 對(duì)產(chǎn)線降本缺乏清晰認(rèn)識(shí)

鄒竹表示，并不是所有客戶都知道如果控制成本，知道每一個(gè)工位、每一道工序成本到底是怎么消耗掉的。只有通過(guò)智能化系統(tǒng)數(shù)據(jù)監(jiān)測(cè)收集，再去想用什么樣的方式將其管理起來(lái)，在哪一個(gè)地方應(yīng)該加，哪一個(gè)地方應(yīng)該省，這樣的管理才是行之有效的。

當(dāng)前，鋰電設(shè)備企業(yè)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)層沒(méi)有實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，以及數(shù)據(jù)的不開放，導(dǎo)致工序間無(wú)法做到真正的互聯(lián)互通，成為產(chǎn)線乃至產(chǎn)業(yè)數(shù)字化/智能制造的一大阻礙。

張孝平表示，智能化主要體現(xiàn)在智慧軟件的層面上，而測(cè)量設(shè)備核心部分就是軟件?，F(xiàn)在我們做智能化所遇到的問(wèn)題是，很多終端客戶的數(shù)據(jù)不向我們開放，不希望我們遠(yuǎn)程讀他的數(shù)據(jù)，對(duì)于真正實(shí)現(xiàn)智能化這是一個(gè)困難。

吳娟也指出，設(shè)備要實(shí)現(xiàn)智能化，它應(yīng)該具備“學(xué)習(xí)”功能，這個(gè)“學(xué)習(xí)”功能不僅僅是設(shè)備廠家的事，應(yīng)該更多的是依靠數(shù)據(jù)與經(jīng)驗(yàn)的互通積累。有時(shí)一個(gè)簡(jiǎn)單的功能應(yīng)用，不是設(shè)備廠家做不到，而是真正運(yùn)用的時(shí)候沒(méi)有辦法發(fā)揮它最大的價(jià)值。

事實(shí)上，當(dāng)前設(shè)備企業(yè)逐漸由單機(jī)設(shè)備提供商向分段設(shè)備整合或整線設(shè)備方案提供商轉(zhuǎn)變。

當(dāng)前，囿于雄厚的資金實(shí)力與技術(shù)實(shí)力支撐，能夠提供整線解決方案的提供商較少，在動(dòng)力電池智能制造的初級(jí)階段，提供分段自動(dòng)化整合方案對(duì)于大部分設(shè)備企業(yè)而言，更具有現(xiàn)實(shí)意義。

作為前段設(shè)備整合的解決方案倡導(dǎo)者，浩能科技吳娟指出，目前動(dòng)力電池生產(chǎn)前段工序面臨制造工藝一致性差，電池制造裝備技術(shù)差距大，跨產(chǎn)業(yè)及產(chǎn)業(yè)內(nèi)協(xié)作不給力等問(wèn)題，這需要國(guó)產(chǎn)設(shè)備企業(yè)不斷提升產(chǎn)品性能和質(zhì)量，提供一個(gè)系統(tǒng)等整體解決方案。

田漢溶表示，目前國(guó)產(chǎn)自動(dòng)化單機(jī)設(shè)備跟日韓設(shè)備的水準(zhǔn)差距并不大，我們薄弱的環(huán)節(jié)是現(xiàn)在的強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)合模式，不管是一線企業(yè)，還是二線企業(yè)，如何真正領(lǐng)會(huì)，包括合作的開放程度，包括將真正整合打包，如果去形成一個(gè)相對(duì)穩(wěn)定合作的模式，這是需要企業(yè)間去解決的。